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第 2 章 塑膠產品注塑成型工藝

塑膠類零件制造過程，根據需要先要進行塑膠成型、加工成各類塑膠半成品或

部件，注塑成型是塑膠零件主要的成型方法之一。注塑成型必須借助注塑機等成型

設備和注塑模具才能完成，對于注塑原理與工藝流程以及注塑模具結構和原理等理

論內容在其他有關資料中都有詳盡的描述，在此不必重復。本章主要介紹在塑膠產

品制造過程中常涉及的實際內容和問題。

2.1 概述

塑膠產品制造過程中，塑膠件成型是其中十分重要內容之一。塑膠件成型是將

各種形態(粉料、粒料、熔料和分散體)的塑料制成所需形狀的制品或坯件的過程。

塑膠件成型是以注塑、擠塑和壓延三大成型工藝為主，塑膠產品制造又以注塑成型

工藝最為常見。

所謂注塑成型（injection molding）是指將已加熱熔融的材料噴射注入模具內 ，

經冷卻與固化后，得到成型品德方法。其具體過程是，將粒狀或粉狀塑料從注塑機

的料斗送入加熱的料筒中，經加熱塑化成熔融狀態，由螺桿施壓而通過料筒端部的

噴嘴注入低溫的、閉合的模具型腔中經冷卻硬化而保持模腔所賦予的形狀，開模取

出膠體后就完成了一個工作周期。

注塑成型是塑膠成型加工中普通采用的方法，它適用于全部熱塑性塑料（熱塑

性塑料：在特定的溫度范圍內能反復加熱熔融和冷卻硬化的一類塑料，如 ABS、PP、

PE、PC、PA、POM）和部分熱固性塑料，塑膠塑膠產品的大部分零部件都是通過注塑

成型制造的。注塑成型的成型周期短（幾秒到幾分鐘），成型制品質量可由幾克到幾

十千克，能一次成型外形復雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的模塑品。因此，

該方法適應性強，生產效率高。

注塑成型又稱注射模塑成型，它是一種注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法

的優點是生產速度快、效率高，操作可實現自動化，花色品種多，形狀可以由簡到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精確，產品易更新換代，能成形狀復雜的制件，注塑成型適用于大量生產與形狀復雜產品等成型加工領域。不利的一面是模具成本高，且清理困難，所以小批量制品就不宜采用此法成型。用這種方法成型的制品有：電視機外殼、半導體收音機外殼、電器上的接插件、旋鈕、線圈骨架、齒輪、汽車燈罩、茶杯、飯碗、皂盒、浴缸、涼鞋等。

一個完整的注塑生產過程還應包括一些輔助工序，如圖 2-1 所示。

注塑生產過程中可劃分如下幾個步驟。

第一步，準備塑膠料。將從外購回的全新塑膠原料和回收的二次料按照合適的比例，通過混料機將兩者進行充分混合，配置成用于生產的塑料原料。

第二步，配料著色。若根據塑膠產品設計要求，注塑件需要整體著色，則在進行注塑前通過在塑料原料內添加相應的著色劑，并與原料均勻、充分地混合，可使塑料在注塑成型過程中實現著色而獲得有色的注塑件。

第三步，焗料干燥。根據注塑成型工藝要求，要保證塑料原料的充分干燥，不含水分，因此在進行注塑成型之前通過干燥機對原料進行干燥處理。

第四步，注塑成型。在對塑料原料進行前處理后，利用注塑模具在注塑機中進行加工生產。在成型加工之前，還要對模具進行試模，檢查模具的質量和調試合適的工藝參數。

第五步，去水口。注塑加工完成后，要對注塑件上的水口料進行清除。在進行去除水口的過程中，要特別注意不能損傷注塑件。

第六步，檢查和包裝。去除水口后，要對注塑件進行質量檢查，對合格品進行半成品包裝和裝箱，準備轉到下一道工序；對不合格品進行收集回收。

第七步，回收廢料。對在成型加工中產生水口料和經檢查不合格的制品，不能隨意丟棄，而是應該進行回收。經碎料機打料粉碎后，可以按一定比例與全新料混合用

在后續的生產中。

實際注塑生產過程可采用半自動和全自動兩種生產形式，而手動形式只是在調試機器時采用。

在塑膠產品企業進行注塑生產時，要獲得優良的注塑制品需要具備以下五個主

要先決條件：①具備性能可靠的注塑機；

②滿足使用要求的輔助設備（干燥機、凍水機、碎料機和混料機等）；

③選擇適用的塑料；

④優良的注塑模具；

⑤高素質的調機技術人員。

注塑機是注塑成型過程的核心設備，生產輔助設備主要指干燥機、凍水機、碎

料機和混料機等，干燥機用來干燥塑料原料（由于塑料高分子大都含有親水基因，易吸水導致成型產生銀絲、氣泡、水紋等缺陷）；凍水機可以通過控制冷卻水溫度（一般為 10℃左右）來控制模具的工作溫度；碎料機將脫離的流道或報廢塑料打碎成為水口料以回用于生產（打料時注意不同種類的料分開不能雜合，環境要保持干凈，防收污染）；混料機將按配比稱量后的塑膠原料、水口料（若需要加入）及色粉/色種通過機械攪拌，混合均勻，以使成型塑件著色，強度一致。不同塑料其主要性能及注塑成型工藝特點不同，因此根據塑膠產品的不同性能與成本等要求選擇相應的原料。塑膠模具是注塑成型生產中賦予塑料形狀所用部件的組合體，塑膠模的結構視塑料性質、制作形狀、結構以及注塑機的不同等因素而形式、大小差異很大，然而其基本結構大致相同，即主要由澆注系統、成型零件、結構零件三大部分組成，其中澆注系統與成型零件是與塑料直接接觸的部分，并隨塑料制品而變化，它是模具中最重要、最復雜、變化最大、要求表面精度及光澤度最高的部分。高素質的調機技術人員可以保證獲得優良的注塑工作條件和參數。

                                       2.2 注塑成型設備

注塑成型是在注塑成型設備（簡稱注塑機，外觀如圖 2-2 所示）上完成全部工作過程的。注塑機可用于各種熱塑性塑料（尼龍、ABS、聚丙烯、聚苯乙烯等）的成型加工，廣泛用于汽車、儀表、電子、電信、塑膠產品、日用制品、文具等零件注塑成型。

圖 2-2 震雄集團 SUPERMASTER 二板大型臥式注塑機2.2.1 注塑機基本組成與結構一般情況下，通用型注塑機基本結構包括三大部分，即注射裝置、合模裝置（鎖模與脫模裝置）和液壓傳動與電氣控制系統，如圖 2-3 所示。

(1)注射裝置

注射裝置是注塑機的心臟部分，其作用是保證定時、定量地把物料加熱塑化和

熔融，然后以一定的壓力和盡快的速度把相當于一次注射量的熔融塑料注入模具型腔內，注射完畢還要有一段保壓時間以向模腔內補充一部分因冷卻而收縮的熔料，使制品密實和防止模腔內物料反流。因此，注射裝置必須保證塑料均勻塑化，并有足夠的注射壓力和保壓壓力。能滿足這些要求的注射裝置主要有柱塞式、柱塞-螺桿式、螺桿式等。注射裝置主要有塑化裝置（螺桿或柱塞、機筒、噴嘴和加熱器等）、料斗、計量裝置、螺桿傳動裝置、注塑油缸和注塑座整體移動油缸等組成。注射裝置是將樹脂予以加熱融化后在射入模具內。此時，要旋轉螺桿，并讓投入到料斗的樹脂停留在螺桿前端（稱之為計量），經過相當于所需樹脂量的行程貯存后在進行射出。當樹脂在模具內流動時，則控制螺桿的移動速度（射出速度），并在填充樹脂后用壓力（保壓力）進行控制。當達到一定的螺桿位置或一定射出壓力時，則從速度控制切換成壓力控制。

圖 2-3 注塑機結構示意圖

（2）合模裝置

合模裝置主要作用是固定模具，實現模具的開閉動作。在注塑和保壓時保證模

具可靠地合緊，以及執行脫模作業。合模裝置主要由固定模具的前模板以及安裝移模油缸或調模裝置的后模板、移動模板、拉桿、合模油缸、移模油缸、連桿機構、調模機構、頂出機構和安全保護機構等組成。

（3）液壓傳動與電氣控制系統

液壓傳動與電氣控制系統的作用中保證注塑機按工藝過程預定的要求（壓力、

溫度、速度和時間等）和動作程序準確而有效地工作。液壓傳動主要由各種液壓元件、液壓基本回路和其他附屬裝置所組成。電氣控制系統主要由各種電器元件、儀表、電控系統（加熱、測量）、微機控制系統等組成。液壓傳動與電氣控制系統兩者有機結合協調工作，對注塑機提供動力和現實動作控制。

2.2.2 注塑機的基本參數

注塑機的性能通常采用一些參數加以表示，其基本參數有注射量、注射壓力、

注射速度、注射時間、塑化能力、鎖模力、移模速度和合模裝置基本尺寸等。這些參數能較好地反映出注塑件的大小、物料種類和品級范圍，又是注塑模具設計和注塑機選用的依據。

(1)注射量

是指在對空注射條件下，注塑機螺桿或柱塞作一次最大注塑行程時，注塑系統所能達到的最大注出量。該參數表明注塑機的生產能力的重要標志，常用來表示注塑機的規格。注射量一般有兩種表示方法：一種以熔料的容積表示（單位為 cm3）；另一種是用熔料的質量表示（單位為 g）。

(2)注射壓力

是指螺桿或柱塞端面處作用于熔料單位面積上的力。注射壓力的大小與注塑機

結構、制品形狀、塑料性能、溫度和模具等因素有關。在實際生產中，注塑壓力應能在注塑機允許范圍內調節，其大小要根據實際情況進行選用，若注射壓力過大，制品可能出現飛邊或脫模困難等問題；若注塑壓力過小，則熔料不易成型等。

(3)鎖模力

是指注塑機合模機構施于模具上的最大夾緊力。在此力作用下，模具不應被熔

體所頂開，在一定程度上反映出注塑機所能生產制品的大小，也是注塑機生產能力的又一個重要參數。鎖模力的選取很重要，若選用注塑機鎖模力不夠，在成型時易使制品產生飛邊，不能成型薄壁制品；若鎖模力選用過大，容易壓壞模具等。

(4)合模裝置基本尺寸

合模裝置基本尺寸直接關系到所能加工制品的范圍和模具的安裝、定位等。主

要包括模板尺寸與拉桿間距、模板間最大開距與動模板行程和模具厚度等。

注塑機除了以上 4 個主要基本參數外，還有許多具體性能參數，見表 2-1。

表 2-1 注塑機 HDX88 和 HDX128 的參數

參數/機型 單位 HDX88 HDX128

注射裝置

螺桿直徑 mm 35 38 40 38 40 43

螺桿長徑比 L/D 21.7 20 19 21.1 20 18.6

注射容積 cm3 144 170 188 181 201 232

注射質量 g 131 155 171 165 183 211

注射壓力 MPa 194 165 149 177 160 138

鎖模裝置

合模力 kN 880 1280

模板行程 mm 320 360

拉桿間距 mm 365×365 410×410

模具厚度 mm 150～360 150～430

頂出力 kN 38 38

頂出行程 mm 100 130

其他

油泵壓力 MPa 16 16

電機功率 kW 11 13

加熱功率 kW 6.3 9.7

外形尺寸 m 4.4×1.3×1.7 4.8×1.3×1.8

機器質量 t 2.8 3.8

模具定位圈直徑 mm 125 125

噴嘴圓球半徑 mm SR10 SR102.2.3 注塑機常見的主要品牌

注塑機行業在全球發展很快，特別在中國制造業的快速發展的時代，如今國內

和國外注塑機品牌均有不少在塑膠產品企業使用。比較著名的注塑機品牌有香港的震雄，臺灣的臺中精機，內地的海天、海泰和博創等，日本的三菱、東芝和住友等，德國的德馬格和克勞斯瑪菲等。相比之下，使用最長壽命的應該屬于日本注塑機，歐洲注塑機的安全標準較高。

(1)德國的德馬格注塑機

德馬格是世界知名的德國 Demag Ergotech 公司的注塑機品牌，其主要特點是：注塑機采用液壓鎖模結構與計算機優化的位置控制和預設的加速曲線相吻合，保證了鎖模快速平衡的運動，保證了模具的完好性，縮短了循環時間，而且它的液壓頂出機構易于拆裝，沒有突出的軟管，拉桿間距足以容納體積大的模具;注塑機采用電控變量泵（DFE），可以達到閉環的油壓控制，能滿足任何高精度、高反應的要求，同時可以使能耗降至最低以達到更好的節能要求（比普通注塑機節能 30%以上）；采用 Ergotech Control 控制器，可以按照要求的時間、壓力及流量從注射狀態切換到保壓狀態，設定值既可以按百分比，也可以按物理值輸入；NC4 可以控制外部設備，還提供一個專門的頁面設定各項工藝參數，進行質量控制，所有的工藝控制都是由NC4 控制系統自動完成。

(2)德國 KRAUSS MAFFEI(克勞斯瑪菲)注塑機

KRAUSS MAFFEI（克勞斯瑪菲）是德國高精度注塑機的主打品牌。EX 是克勞斯瑪菲推出的全電動注塑機，速度快、精度高、清潔，同時比較節省能源。具有很短的干燥循環時間，循環速度快的同時還具有很高的精度。生產出來的產品也是高質量的。

(3)日本住友注塑機

住友是日本注塑機的第一品牌，也是世界全電動注塑機第一品牌，住友全電動

注塑機連續五年來居于世界市場首席占有率。住友從事注塑機研發制造已有四十多年的歷史，歷來以其高速、高壓而在行業內享有盛名。自從全電動機得到廣泛應用，住友更憑借強大的研發與創新能力走在整個電動機行業的最前端。目前住友擁有多項獨家技術，如直接驅動、雙壓中心模板鎖模結構、鎖模力自動補正等，在行業內擁有杰出的表現力，近年住友年產全電動機 5000 臺左右，在全電動機處于領先地位

的日本機種里已連續五年取得第一名。

(4)香港震雄注塑機

香港震雄是目前全球注塑機銷售量最大的生產商之一，平均每 10min 售出一臺機器，年產注塑機接近 15000 臺，全線系列注塑機鎖模力為 5～6500t，射膠量為 1～100000g。震雄集團以創新科技為首要目的，創業初期于 1959 年自行研發生產出香港第一臺雙色吹瓶機，令同行為之矚目。20 世紀 60 年代，震雄首創螺絲直射注塑機，奠定了震雄在注塑行業的領導地位。進入 21 世紀，震雄集團生產的注塑機已達世界級技術水平。近年來，震雄不斷推出新產品、新技術，2000 年將亞洲第一個包括模具、注塑機及機械手的 PET 瓶坯注塑配套系統推向市場，2001 年推出全電式注塑機，同年 9 月推出精密超高速注塑機。

（5）臺中精機注塑機臺中精機是中國臺灣地區成功開發全電動機并實現一定批量生產的公司。臺中精機基于 50 余年工具機的成熟技術，目前已開發完成 50t、80t、100t、150t、200t五個機種共 11 種模塊搭配的完整系列電動式注塑機，已經銷售到美國、英國、南非 、日本、菲律賓、馬來西亞等地區。今后計劃持續推出中大型電動式注塑機，包括 250t、300t 和 350t 等，并將電動式注塑機系列往上延伸，以滿足客戶的殷切需求。

（6）寧波海天注塑機

中國注塑機械企業主要分布在東南沿海、珠江三角洲一帶，其中寧波地區發展

勢頭最猛，現已成為中國最大的注塑機生產基地，年生產量占國內注塑機年總產量1/2 以上，占世界注塑機的 1/3。海天牌系列注塑成型機則是其中代表之一。海天集團創業已有 40 多年，目前已成為中國最大的塑料機械生產基地，是一家專業生產注塑機的高新技術企業。海天牌注塑機以其優質、高效、節能、檔次高、經濟效益好而聞名于全國注塑機械行業。主要產品是鎖模力 58～3600t（注射量為 50～54000g）近百種規格塑料注塑機，年產量近萬噸，其產量和銷售額占中國同行業首位。公司全方位引進日本、德國、美國、英國等先進國家一流的全電腦、全自動控制的綜合加工中心，以高精度、高質量生產制造海天牌系列注塑機，生產有 HTB 系列、HTF 系列、HTW 系列、HTK 系列、DH 系列五大系列，百余種規格的機型，以適合不同客戶的需求。

2.2.4 注塑機操作

養成良好的注塑機操作習慣對提高機器壽命和生產安全都大有好處。

(1)開機之前

①檢查電器控制箱內是否有水、油進入，若電器受潮，切勿開機。應由維修人員將電器零件吹干后再開機。

②檢查供電電壓是否符合，一般不應超過±15%。

③檢查急停開關，前后安全門開關是否正常。驗證電動機與油泵的轉動方向是否一致。

④檢查各冷卻管道是否暢通，并對油冷卻器和機筒端部的冷卻水套通入冷卻水。

⑤檢查各活動部位是否有潤滑油（脂），并加足潤滑油。

⑥打開電熱控制系統，對機筒各段進行加溫。當各段溫度達到要求時，再保溫一段時間，以使機器溫度趨于穩定。保溫時間根據不同設備和塑料原料的要求而有所不同。

⑦在料斗內加入足夠的塑料。根據注塑不同塑料的要求，有些原料最好先經過干燥。

⑧要蓋好機筒上的隔熱罩，這樣既可以節省電能，又可以延長電熱圈和電流接觸器的壽命。

(2)操作過程中

①不要為了貪圖方便，隨意取消安全門的作用。

②注意觀察壓力油的溫度，油溫不要超出規定的范圍。液壓油的理想工作溫度應保持在 45～50℃之間，一般在 35～60℃范圍內比較合適。

③注意調整各行程限位開關，避免機器在動作時產生撞擊。

(3)工作結束時①停機前，應將機筒內的塑料清理干凈，預防剩料氧化或長期受熱分解。

②應將模具打開，使肘桿機構長時間處于閉鎖狀態。

③車間必須備有起吊設備。裝拆模具等笨重部件時應十分小心，以確保生產安全。

2.2.5 注塑生產調機指導

（1）目的

以最快速度、最低成本、最佳成型周期達到產品質量要求。

（2）適用范圍

適用于注塑部調機人員的調機和生產工藝調節作業。

（3）作業準備

①無論是新的產品還是已生產過的產品，都須具備必要的生產工藝資料、產品樣板、材料性能資料及其產品重量、模具的結構資料。已生產過的產品，找出生產工藝資料，將其輸入計算機，將模具、設備調節到規定狀態。

②檢查設備、模具、材料是否可以進入調機狀態，材料是否烘干，模具是否清理干凈并能正常工作，料筒是否清洗干凈，料筒溫度是否達到成型溫度，運水是否打開等。

（4）調機

如為已生產的產品，工藝參數輸入后操作正常，產品經 QC 檢驗好后即可批量生產。如為新產品，操作步驟如下。

①設定料筒溫度為正常成型溫度。根據產品重量，設定熔膠和射膠行程。

②根據模具射膠流程確定射膠的壓力和速度，一般取中壓（50～80MPa），速 度（ 30～60mm/s）。

③根據澆口類型、大小設定射膠的保壓時間，點澆口 6～8s，邊澆口和直澆口 8～10s。

④根據模具冷卻水道分布和產品壁厚確定冷卻時間，初設定為 15～20s。

⑤然后進行手動啤貨，根據啤貨缺陷具體增加或減少有關數據，直至達到產品質量要求又能連續正常生產。

⑥由手動變為半自動，邊生產邊調校數據，尋找最佳注塑周期。成型周期=開鎖模時間+注射時間+熔膠時間+冷卻時間，對以上 4 個時間盡量縮短。一般一臺注射量為110g 的注塑機，如為二板式模具，開模或鎖模時間分別控制在 2s 左右，有行位可適當調慢。注射時間的調節按 0.5s 遞減時間試啤，直至出現缺陷，停止調校在回復到上個數據。熔膠時間的確定盡量減少背壓和加快熔膠速度，以不出現混色、氣花為宜。冷卻時間的調節同射膠時間的調節，以 1s 為遞減時間試啤，將調校的成品與標準樣板比較，若兩者質量相同，則為最佳調校時間。

2.2.6 注塑機試模方法及注意事項

新模具注塑成型之前或機臺更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞直接影響工廠的后續生產是否順暢。因此在試模過程中必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利于產品的批量生產。2.2.6.1 試模前的注意事項

（1）了解模具的有關資料：最好能取得模具的設計圖面，詳細分析，并邀請

模具技師參加試模工作。

（2）先在工作臺上檢查其機械配合動作：要注意有否刮傷、缺件及松動等現象，模向滑板動作是否正確，水道及氣管接頭有無泄漏，模具的開程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題再去拆卸模具所導致的工時浪費。

（3）當確定模具各部動作適宜后，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意：

①注塑機臺的最大射出量是多少；

②拉桿內距是否放得下模具；

③活動模板最大的移動行程是否符合要求；

④其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題后則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊鉤不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。模具裝妥后應再仔細檢查模具各部分的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等的動作是否確實。并注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任何不順暢的動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細注意的地方主要是模具澆口與射嘴的校中心比較困難，通常可以采用試紙的方式調校中心。

（4）提高模具溫度：依據成品所用原料的性能及模具的大小選用適當的模溫控制機將模具的溫度提高至生產時所需的溫度。等模溫提高之后須再次檢視各部分的動作，因為鋼材因熱膨脹之后可能會引起卡模現象，因此須注意各部分的滑動，以免有拉傷及顫動產生。

（5）若工廠內沒有推行實驗計劃法則，建議在調整試模條件時一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品的影響。

（6）依原料不同，對所采用的原來做適度的烘烤。

（7）試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。

（8）勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。

（9）內應力等問題經常影響二次加工，應于試模后待成品穩定即加以二次加工模具 ，在慢速合上之后，要調好關模壓力，并動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過后在將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調整正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限制開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切斷高速開模動作。這是因為在裝模期間整個開模行程中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出也必須調在全速開模動作之后作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在做第一模射出前請在查對以下各項：①加料行程有否過長或不足；②壓力是否太高或太低；③充模速度是否太快或太慢；④加工周期是否太長或太短。以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。

若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能會使人們花費二三個小時才能取出成品。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然不可能預料試模過程所可能發生的一切問題，但事先做好充分考慮可避免嚴重損失。

2.2.6.2 試模的主要步驟

①查看料筒內的塑料原料是否正確無誤，及是否依規定烘烤（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）。

②料管的清理務求徹底，以防劣質膠料或雜料射入模內，因為劣質膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工原料。

③調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

④要耐心地等到機器及模具的條件穩定下來，即使中型機器可能也要等 30min 以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。

⑤螺桿前進的時間不可短于閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品的性能，且當模具被加熱時螺桿前進時間亦需適當延長以便壓實成品。

⑥合理減低總加工周期。

⑦把新調出的條件至少運轉 30min 以至穩定，然后至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，并按模穴分別放置，以便測試其運轉的穩定性及導出合理的控制公差（對多穴模具尤有價值）。

⑧將連續的樣品測量并記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

⑨把每模樣品量得的尺寸做個比較，應注意：a.制品尺寸是否穩定；b.是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控制或油壓控制；c.尺寸的變動是否在公差范圍之內。

⑩如果成品尺寸變化不大而加工的條件亦正常，則需觀察每一模穴的成品其質量是否都可被接受，其尺寸是否都能在容許公差之內。把量出連續或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

2.2.6.3 記錄試模過程中所得到的參數

記錄且分析數據以作為修改模具及生產條件的需要，且為未來量產時的參考依據。

①使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

②按所有成品過大或過小的尺寸調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可以增加閘口尺寸。

③根據各模穴過大或過小的尺寸予以修正，若模穴與門口尺寸正確，那么就應該試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。

④依各模穴成品的配合情形或模芯移位，予以個別修正，也可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

⑤檢查及修改射出機的故障，如油泵、油閥、溫度控制器等的不良都會引起加工條件的變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器上發揮良好的工作效率。在檢查所有的記錄數值之后，保留一套樣品以便比較已修正之后的樣品是否需要改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺桿加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助于順利建立相同加工條件的數據，以便獲得合乎質量標準的產品。2.3 注塑的主要工藝參數 注塑的主要工藝參數 注塑的主要工藝參數 注塑的主要工藝參數